1.1.6         Kosten - vergleichbar mit Sand- und Feinguss 

2.4      Kleinserien  

1. Technische Eigenschaften von Prototypen 

1.1 Was müssen Prototypen leisten? 

1.1.1 Seriengeometrie 

Um Seriennähe zu erreichen, müssen die Prototypen- und Vorserienteile die selbe Geometrie erhalten, wie sie im Druckguss realisiert werden soll. Es sind also dünnwändige Geometrien gefragt, wobei das Gießen nur mit Schwerkraft ausfällt. KEMETA löst dieses Problem, indem die Schmelze mit einem geringen Druck in das evakuierte Werkzeug geschossen wird. Damit sind dünnwandige Geometrien, feine Verrippungen und andere bekannte Druckgussgeometrien möglich. Auch Hinterschneidungen sind durch die geeignete Wahl von Schiebern und Einlagen realisierbar. Einlegeteile aus passenden Materialien sind kostengünstig, in das Gussteil zu integrieren. 

1.1.2  Genauigkeit wie im Druckguss 

KEMETA verwendet metallische Dauergussformen, genauso wie der Druckguss. Durch metallische Dauergussformen erreicht das KEMETA-Verfahren, die aus dem Druckguss üblichen 2/10 auf 100mm Genauigkeit. Dadurch sind auch fertig gegossene Passungen und Achsen möglich. Selbstverständlich kann man größere Genauigkeiten erreichen, indem man Optimierungsschleifen am Werkzeug durchführt. 

1.1.3  Festigkeit wie im Druckguss 

Gussteile sind aufgrund Ihrer Gusshaut und den Gefügeeigenschaften stabil. Deshalb ist es erforderlich, dass bei der Erstarrung ein Gefüge und eine Gusshaut entstehen, die dem Druckguss entsprechen. KEMETA löst das Problem, indem eine auf die Geometrie des Bauteils angepasste Kombination von Druck, Werkzeugtemperatur und Schmelztemperatur verwendet wird. 

1.1.4 Oberfläche wie imDruckguss 

Beim KEMETA-Verfahren wird die Genauigkeit und Gleichmäßigkeit der Oberfläche durch die präzise gefrästen Gussformen erreicht. Durch die geeignete Wahl des Trennmittels werden die Bauteile auf alle Einsatzgebiete, Passivierung und verschiedene Beschichtungen vorbereitet. Indiesem Punkt steht KEMETA dem Druckguss in nichts nach. 

1.1.5 Verfügbarkeit -schneller als im Druckguss 

Die kurzen Projektzeiten werden durch eine komplette Prozesskette bei der Firma Kern GmbH erreicht. Von der Konstruktion des Werkzeuges, bis zum fertigen Gusserzeugnis müssen die Konstrukteure im Durchschnitt nur 4 Wochen auf ihre Gussteile warten. Durch den Einsatz von KEMETA erhält man so die Qualität von Druckguss mit der Geschwindigkeit und den Kosten von klassischen Prototypenverfahren. 

1.1.6 Kosten - vergleichbar mit Sand- und Feinguss 

Die Reduktion der Kosten wird durch den minimalen Werkzeugaufwand realisiert. KEMETA-Werkzeuge sind in Hinsicht auf die Wirtschaftlichkeit optimiert. Die Geometrie des Werkzeugs ist nur geringfügig größer, als das Bauteil selbst. Der Werkstoff ist weicher, leicht zu bearbeitender Stahl. Auch auf eine komplizierte Kühlung kann üblicherweise verzichtet werden. Dadurch kann ein Werkzeug zu einem Bruchteil der Kosten eines für diese Geometrie notwendigen Druckgusswerkzeuges erstellt werden. 

Die Standzeiten leiden dadurch nicht. 

Mit KEMETA-Werkzeugen kann man mindestens 20.000 Teile  von gleich- bleibender Qualität gießen.  

2. Anwendungsgebiete für KEMETA 

Mit KEMETA können Sie druckgussähnliche Teile innerhalb kürzester Zeit erhalten. Drei bis vier Wochen nach Dateneingang können schon die ersten Teile abgegossen werden. Dabei bleibt die Qualität der Teile über das gesamte Projekt gleich. Darüber hinaus können Sie mit KEMETA-Teilen nicht nur Prototypen erstellen, sondern auch die Zeit, bis das Serienwerkzeug erstellt ist, überbrücken. 

2.4  Kleinserien 

Kleinserien sind für den Druckguss unwirtschaftlich, da die Werkzeugkosten überproportional hoch sind. Wenn Sie KEMETA verwenden, können Sie auseinem Werkzeug mehr als 20.000 Teile gleichbleibender Qualität gießen. Dabei bleiben die Aspekte Genauigkeit, Oberfläche und Teileeigenschaften vom ersten bis zum letzten Teil gleich.